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    微膠囊、短流程工藝受關(guān)注

    有關(guān)專家表示，近3年來，印染布占坯布加工率的93.67％以上，如果百米用水量按3m3計算，2008年印染布產(chǎn)量為494.34億米，用水量接近15億m3，對環(huán)境和資源消耗造成了極大壓力，從技術(shù)層面上看，有損環(huán)境的項目今后不宜再發(fā)展。

    染色工業(yè)的發(fā)展很大程度上依賴于多種助劑的大量使用，分散染料的染色尤其如此。

    現(xiàn)在一般商品的分散染料都含有50％～60％的分散劑，染色時還要追加更多的分散劑和其他助劑。

    由于傳統(tǒng)染色工藝導致浮色多，染色后還原凈洗、皂洗、熱水洗、冷水洗等多道水洗工序不可避免，此時還要用到大量的凈洗劑、還原劑、堿劑等。

    這些助劑在染色之后全部進入排水，造成嚴重的COD負擔。

    東華大學教授陳水林經(jīng)過多年的研究探索，發(fā)現(xiàn)微膠囊技術(shù)可以替代染色助劑的種種功能，以水中不溶的微膠囊殼體的作用來達到均勻染色的目的，這就避免了大量助劑對水體的污染，并在此基礎(chǔ)上進一步開發(fā)免水洗工藝。

    據(jù)陳水林教授介紹，由他研發(fā)的微膠囊分散染料無助劑免水洗染色技術(shù)已進入中試階段，工藝基本成熟，但在設備的制造環(huán)節(jié)還有待進一步提升，該項目的產(chǎn)業(yè)化運作已經(jīng)開始。

    目前棉纖維（紗線）的煮練普遍在98℃下進行30分鐘～45分鐘的高溫堿性前處理工藝，這種工藝不僅蒸汽消耗量大，而且還要大量排放堿性廢水，污染生態(tài)環(huán)境，增大污水處理負擔。

    針對這些問題，中山漢科精細化工有限公司專門研發(fā)了一種環(huán)保節(jié)能預處理劑HD-626，應用新工藝使棉纖維（紗線）染中、深色時無需傳統(tǒng)工藝的煮練、漂白工藝，可直接進行染色。

    這種工藝可實現(xiàn)無堿低溫前處理并可一浴染色，縮短了工藝流程，省去了煮練工序，同時棉散纖維（紗線）也可直接進行染色，達到了節(jié)電、節(jié)水、省氣、提高工效的目的。

    環(huán)保涂料助劑從源頭治污

    目前，我國印染行業(yè)的用水已經(jīng)占到全國制造行業(yè)的第二位，廢水排放量居全國第六位。

    上海市紡織科學研究院副院長張慶認為，近年來污水末端治理技術(shù)、中水回用技術(shù)和熱能回收技術(shù)已經(jīng)在行業(yè)內(nèi)得到逐步推廣并獲得了良好的效果，然而節(jié)能減排的根本是加工工藝方面的改革，采用低堿或無堿、節(jié)約加工用水、減少能耗的環(huán)�；瘜W品及染色工藝才能從源頭上做到節(jié)能減排，減輕末端治理的負擔。

    廣東德美精細化工股份有限公司顧學平博士向與會者介紹了纖維染色媒體這種新型環(huán)保助劑。
他說，纖維染色媒體（Color Media）是一種陽離子預聚體，它是一種能改變各種纖維材料對活性染料的吸附性及反應性的新型紡織助劑，經(jīng)纖維染色媒體處理以后的纖維可在無鹽、無堿條件下用活性染料進行染色，且活性染料利用率可達95％以上，纖維染色媒體為印染行業(yè)提供了一種全新的環(huán)保型染色新工藝。

    上海長盛印染化工有限公司負責人就節(jié)能、減排、少污的涂料染色工藝和助劑與參會人員進行了探討，他認為，采用新型的涂料染色替代部分活性、還原染料可以大大簡化工藝流程，減少污水及化學品的排放量。

    經(jīng)實驗統(tǒng)計，該涂料染色工藝和助劑與以往工藝、助劑相比可節(jié)能39.5％、減少用水90.8％、節(jié)約蒸氣64.3%、助劑減少50.5%、堿可減量10％，鹽可節(jié)約100％，涂料少用28.2％，污染物基本可以達到零排放要求。

    同時傳統(tǒng)的涂料染色依靠黏合劑和涂料進行軋染，手感硬糙，不適合做水洗酶洗等休閑面料，因而影響了擴大生產(chǎn)的能力；黏結(jié)滾筒需要經(jīng)常清潔生產(chǎn)設備，勞動強度大；高溫焙烘能源消耗大，存在不能染中深色等問題。

    而新型涂料染色工藝采用變性技術(shù)，使纖維帶有陽電荷，涂料分散劑中帶有一定量的陰離子助劑，使纖維對涂料的吸附性提高，從而提高了涂料顏色的深度，可以染中深色，用濕摩擦牢度提高劑替代創(chuàng)通黏合劑，實現(xiàn)涂料固著荷染色一步法，染色產(chǎn)品的外觀可與活性染色產(chǎn)品相似，而涂料的利用率比傳統(tǒng)的粘合劑法提高了50％左右。