【集萃網觀察】隨著國內外染化料技術進步，染色設備的技術進步，工藝路線的日趨成熟，色織行業(yè)大力推廣了筒子/經軸染色工藝。其流程短、工序少、相對絞紗染色，綜合能耗、物耗低，產品檔次明顯提高，因此越來越被廣泛采用。產品檔次較高的色織工廠筒子染色/經軸染色，產量比已各占50%。
在當今世界產業(yè)結構調整之際及我國加入WTO后的實踐，相對勞動密集的色織行業(yè)，以小批量、多品種、高檔次適應市場，迎來了良好的發(fā)展機遇。近年來，發(fā)展成月產 200萬米高檔色織衭綢，條格提花產品的工廠已達四、五十家，最大工廠已達月產700萬米。200萬米/月以下的企業(yè)上千家。一般成規(guī)模的企業(yè)從筒子染色逐步實現(xiàn)經紗為經軸染色。但是經軸染色的生產，仍存著一些問題。
1、小批量生產，設備投資巨大，200萬米/月色織企業(yè)為滿足小批量生產，染紗設備配置大、中、小齊全的60多臺缸，大缸、小缸自動化配置相同，設備價格相差不大。
2、由于設備配置多，占廠房面積大，半制品運輸煩瑣，能源供給管網系統(tǒng)復雜，綜合節(jié)能運行困難。
3、相對行業(yè)可持續(xù)發(fā)展來說，能耗大，用大量的軟化水，污水量大，特別產生大量的鹽類污水，處理負荷重。經軸染色一般噸紗用水200T/噸紗～250T/噸紗，用蒸汽8～9噸/噸紗。
4、色花、色差難發(fā)現(xiàn)，難對色。到漿紗工序上發(fā)現(xiàn)，原料就浪費大了。
5、難處理，產生事故要重染，經剝色再處理，增加成本為一次染成的2.5～3倍，風險大。一般工廠要經大量的篩選染料，助劑，成熟的品種，色種工藝處方，才敢軸染。
上述諸多問題的存在，實際上也限制了軸染工藝的推廣。近年來，坯布印染行業(yè)對節(jié)水、節(jié)能的新工藝，有許多方面的突破，如：活性燃料的冷軋染色，活性燃料濕蒸染色，高效蒸化技術兩相法印染工藝等。筆者受其啟發(fā)，我們在貝寧利公司，進行紗線軸染新方法的探討與實踐，獲得可喜收獲，供大家參考、商討。
一、紗線冷軋染色、溫堆工藝
1、工藝流程：已前處理筒子紗→分批整經→冷軋染打卷→烘箱堆置40～50分鐘（蒸氣烘干機）→皂洗二格（95℃）→水洗二格（60℃～40℃）→烘干→漿紗軸
品種14.5tex 523根/10cm，純棉衭綢經向染色
2、冷軋工藝處方：采用megaftixB型活性染料，是具有兩種活性基團的染料，在堿性條件下，即可發(fā)生親核取代反應，又可發(fā)生親核加成反應，具有較好的互補性和替補性。染料的利用率提高。染色牢度也相應提高.
表1：B型活性染料染色的硅酸鈉及燒堿用量
B型活性染料用量g.L-1硅酸鈉（40Be）用量ml. L-1 燒堿（32.5%）用量/ ml. L-1 LCS滲透劑
20以下 80 20 3
30以下 8030 3
40以下 100 30 3
50以下 10035 3
60以下 10040 3
●軋卷染色車速：30～40m/min，中粗支紗50～60m/min
●軋余率：60～65%
●前處理筒紗毛效：10cm/30min
●烘房溫度溫室升至100～110℃，保溫40--50min，排氣煙道半封密（根據濕度要求做到自控）.不要求烘干.
3、紗線冷軋染溫堆工藝評價：開發(fā)一臺紗線冷軋染機，實現(xiàn)恒漲力恒線速卷繞
加料系統(tǒng)：染液和堿液按工藝處方要求在各自的儲液筒里配置，攪拌均勻后，由比例計量泵將染液和堿液按4：1的比例混合輸入軋染槽，槽中液位傳感器監(jiān)視染液面，缺液訊號經控制器轉換變送后，指令計量泵工作。采用德國KKV-SERA生產的混合泵，K413E/K412E，布朗盧比公司Univerdos E-P12計量泵。
●利用坯布印染打樣工藝對色光的方法，調整生產大樣，可操作性強，杜絕里、中、外三層色差瑕疵。
●浴比1:0.6~0.7，更加節(jié)約染料助劑，節(jié)約大量用水和蒸汽，一臺機可替代4--6臺900Kg的間歇式液流軸染機。
●溫堆機可利用筒子箱式烘干機。（箱內設定自控的溫濕度，讓染料分子與纖維充分反應、上染，成為一臺無水染色機）.
●漿紗機改造增加4單元水洗機，（紗線成平幅水洗，交換充分，流程可以短些，用水大量減少）
二、紗線活性染料濕蒸工藝
1、工藝流程：已前處理筒子紗→分批整經→冷軋染打卷→高溫高壓蒸汽快速烘干機→皂洗2格→水洗2格→烘干→漿紗成軸
品種：14.5tex 523根/10cm純棉衭綢經向染色
通常的染色處方：g/L（根據德國門幅次公司發(fā)布Econtrol工藝提供）
雷馬素紅 RGB X
雷馬素熿 RGB X
雷馬素藍 RGB X
滲透劑 NF 1--1.5
防泳移劑 FR-MIU 4--6
防染鹽 FR-MIV 4--6
碳酸氫鈉 10
打卷后的經軸裝蘢放入高溫快速蒸汽烘干機中，控制好溫濕度，鍋內溫度120度，在按體積25%～30%的[相對濕度]蒸汽容量中固色10～15min。工藝設備同上.
2、濕蒸工藝評價：
●monforts 和zeneca聯(lián)合開發(fā)的“Econtrol”染色工藝在坯布印染行業(yè)中推廣，其連續(xù)進坯布，烘房烘干條件，110～130℃靜止兩分鐘。烘箱大氣中蒸汽體積占25%，烘干織物濕度可達68℃[濕球溫度]，這樣活性燃料可在織物上達到最高的固色率，monforts的Thermex熱風烘燥機有濕度監(jiān)控裝置，自動噴蒸汽保持相對恒定的溫濕度。印染行業(yè)在大力推廣，由此啟發(fā)，恒溫恒濕的烘燥設備，這方面我們在間歇式高溫高壓機上更易實現(xiàn)。
●該工藝更省堿劑，用少量弱堿劑在溫度120℃相對濕度25%高溫高濕條件下活性染料與纖維素纖維達最高結合力。目前視為印染行業(yè)的清潔生產工藝.
●紗線比坯布得色率更高，因為沒有交織點和退漿不盡的弊端。
●提高烘燥溫度，活性分散一浴染色，或單分散染色，亦可進行。
三、高效蒸化兩相法印染工藝
傳統(tǒng)棉布印花工藝：前處理白布→染料，堿，化學品同漿印花烘干→蒸化固色（102℃×7～8min）→水洗烘干
棉布兩相印花工藝：前處理白布→不含堿等固色劑的染料單漿印花烘干（第一相）→軋固色化學液高效短蒸（第二相）（110～140℃×10～40秒鐘）→水洗皂洗水洗烘干。
兩相法的特點:適用于反應性高的活性染料，色漿中不含鹼劑，因而儲存性良好.印染后可經多種方式進鹼劑處理，在較短時間內完成固色.
受其啟發(fā)，此方法可引入紗線染色，我們在改進的雙漿槽的漿紗機上就可以完成。第一相在軋染，漿紗工序一體完成后織布。待色織布下織機后，整理時完成第二相固色程序。即軋固色化學液高效短蒸→退漿水洗→皂洗→烘干→燒毛→絲光→定型→予縮整理等。如圖六紗線軋染漿紗機.圖七在后整理工序増加一臺軋蒸水洗聯(lián)合機.
1、染料與堿劑的選擇
染色選用KN（乙烯砜型US），DYSTAR與BES型（雙活性或多活性基團型）得色率高，不易水解。
堿劑采用燒堿、純堿或硅酸鈉的混合劑作堿劑效果較好，可加少量鹽。
2、處方及工藝程序
色漿處方 堿液處方
海藻酸鈉-淀粉糊1：1 20～30Kg 燒堿（36Be） 30克
防染鹽S 1Kg 純堿 150克
尿素 3 Kg 碳酸鉀 50克
熱水 X Kg 淀粉糊100克
染料 1～6 Kg 食鹽 15～50克
清水 X Kg 清水 X克
合成 100 Kg 合成 1升
工藝程序:經前處理紗軋色→烘干→漿紗→去織造。（第一相）
坯布→面軋堿液→蒸化（溫度103～105℃ 時間10～30秒）→水洗→皂洗→水洗→烘干。（第二相）
這方法也可用于懸浮體還原染料軋染.
3、兩相紗線軋染評價
在雙漿槽漿紗機稍加改造就能實現(xiàn)染色
特別適應色經色緯單色位品種，雙股線的染色。工藝更加簡單，更加節(jié)能，節(jié)物耗。此方法對批量較大，中淺色品種很有效，如果采用涂料染色，此方法更實用。
●漿紗工序中盡量不用PVA漿料。
●在色織大整理生產線上，增加一臺高效軋蒸聯(lián)合機
四、小結
紗線染色的前處理條件比坯布優(yōu)越的多。筒子紗前處理工藝短，不需退漿，高溫高壓煮漂一浴。前處理毛效好。采用坯布軋染的方法，運用于紗線染色，染色均勻性更好，得色率高，色花色差疵點產生概率小，紗線沒有接縫頭，沒有交織點等干擾。早要解決好一個恒漲力，恒線速，卷繞里中外均勻，不產生亂紗、斷紗事故的設備。當今的技術完全能達到，紗線印染完全可以走連續(xù)式和間歇式兩工序相結合的路子，滿足工藝及產品質量要求。因此推廣上述三種染色方法，對色織行業(yè)降低成本、減少污染、實現(xiàn)清潔生產、可持續(xù)發(fā)展有一定意義。
來源 蘇省紡織工業(yè)設計研究院（無錫）有限公司 鄒宗驥
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