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    近年來，絲光工藝和設(shè)備的改進(jìn)主要有以下幾方面。

    (1)絲光機(jī)的改進(jìn)

    ①布鋏絲光機(jī)布鋏絲光機(jī)存在的主要問題是，燒堿對纖維的溶脹時間過短，在張力狀態(tài)下去堿困難。經(jīng)實(shí)踐，解決方案是把布鋏絲光機(jī)改成直輥→布鋏→直輥�？椢镘垑A后先經(jīng)數(shù)對(一般為5—6對)直輥的浸堿槽，以延長纖維的溶脹時間；再通過繃布輥和二道軋車(同原先布鋏絲光機(jī))，然后經(jīng)熱淡堿預(yù)洗(堿濃度為80 g／L)后進(jìn)入布鋏擴(kuò)幅，并加強(qiáng)沖淋吸措施�？椢锍霾间e經(jīng)軋車后要求布面帶堿量<6％，然后經(jīng)5～6對直輥去堿槽、一套去堿蒸箱和二格平洗槽，將織物上的燒堿洗凈。改造后的絲光機(jī)具有下列優(yōu)點(diǎn)：第一，延長了堿對纖維的滲透和溶脹時問；第二，進(jìn)布鋏前增加了熱淡堿預(yù)洗，不僅降低了織物帶堿量，還使布身柔軟，更有利于擴(kuò)幅；第三，織物出布鋏后再經(jīng)直輥去堿槽不會起皺，解決了原來織物直接進(jìn)入去堿蒸箱容易產(chǎn)生皺條的隱患。

    ②直輥絲光機(jī)由于直輥絲光機(jī)不能控制緯向縮水率，故在浸堿后進(jìn)入穩(wěn)定區(qū)之前需加裝各種擴(kuò)幅裝置，如微擴(kuò)幅機(jī)構(gòu)(適合經(jīng)密較大織物)及金屬針板拉幅裝置，控制超喂2％~4％(適合經(jīng)密較小織物)，可生產(chǎn)各類織物。這樣可使落布門幅增寬，對降低緯向縮水率十分有利。

    (2)松堆絲光

    由已故上海紡織高等�？茖W(xué)校陶乃杰教授在1990年代研發(fā)的松堆絲光工藝和設(shè)備，其第一道工序?yàn)榭椢锝�軋堿液后不經(jīng)繃布輥筒而直接落布，進(jìn)入能容納500—1 000m織物的大容布器內(nèi)。在松堆狀態(tài)下，堿液可很好地滲透入纖維內(nèi)，并保證堿與纖維的作用時問在5 min以上，使纖維充分溶脹，達(dá)到既透又勻的絲光效果。第二道工序?yàn)榭椢镞M(jìn)入軋槽浸軋堿液后，經(jīng)6—8只繃布輥簡，再進(jìn)入兩輥小軋車(通過調(diào)節(jié)與前面堿槽軋輥之間的線速度來控制織物的張力，使織物能恢復(fù)到收縮前的長度并控制好緯密)，然后進(jìn)入布鋏擴(kuò)幅(使緯向拉伸到坯布門幅)，再進(jìn)入直輥去堿槽，水洗后烘干。

    采用該松堆絲光工藝可大大提高纖維素纖維的溶脹度，增加纖維的可塑性和光澤，尤其是緯紗；此外，該工藝還可提高纖維對染料助劑的吸附和染色均勻度，減輕染色條花，并降低縮水率。松堆絲光堿濃可比常規(guī)絲光降低1／3左右，其軋堿濃度為180 g／L，減輕了淡堿蒸濃的負(fù)擔(dān)及水耗，燒堿回收設(shè)備也可選用投資較小的擴(kuò)容回收設(shè)備。但是，由于未能很好解決經(jīng)松堆絲光加工后的縮水率問題(主要是設(shè)備問題)，因而這項(xiàng)新工藝一直未能得到推廣。目前，此問題已獲解決，不久將進(jìn)行鑒定。

    (3)濕布絲光

    從工藝要求看，濕布絲光不僅絲光效果好，且絲光后織物染色均勻．節(jié)約能源。濕布絲光時必須掌握好兩個關(guān)鍵：①絲光前，織物軋水必須全幅均勻，軋余率要控制在60％以下，最好在50％左右，因而必須采用高效軋車。②絲光堿濃必須前后一致，可將第一堿槽分成二格，將濃堿先注入后半格，再用溢流管流人第二堿槽，然后由第二堿槽再回流至第一堿槽的前半格，堿槽容量要�。�可使堿液交換快，便于平衡。

    1．8．4絲光注意事項(xiàng)

    (1)在絲光生產(chǎn)過程中，要經(jīng)常檢查半制品質(zhì)量、兩軋堿槽堿濃、沖吸堿濃及溫度、麗浸軋輥之間的張力、布鋏擴(kuò)幅程度、織物起皺、卷邊、破損，以及落布pH值和幅寬、設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)等情況，做好清潔和加油工作，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。

    (2)調(diào)換品種時要及時調(diào)整張力和門幅。

    (3)停機(jī)后要將濃堿淡堿分別放入規(guī)定的儲液槽，并排出水洗槽內(nèi)殘液，然后進(jìn)行全機(jī)的清潔工作。運(yùn)轉(zhuǎn)一周后必須徹底做好清潔工作，特別是蒸箱、平洗槽，輥筒上積累的堿垢較厚，必須徹底清除，否則易引起織物起皺。

    (4)絲光前織物的干濕程度必須均勻一致，否則絲光效果前后不一，極易造成染色不勻，干布絲光的織物烘干后應(yīng)放置一定時間，進(jìn)布時要經(jīng)透風(fēng)架使其充分冷卻，否則堿液溫度不易控制。

    (5)從浸軋濃堿開始到脫鋏進(jìn)入去堿階段，必須保持一定的張力，以增進(jìn)光澤和穩(wěn)定尺寸。

    1．8．5影響軋水效率(軋余率)的因素

    絲光前后都要經(jīng)過軋烘工藝，但要提高軋烘效率，節(jié)省能源，必須研究影響軋水效率的因素，以提高軋水效率。影響軋水效率的因素很多，如軋水機(jī)軋輥的總壓力、軋點(diǎn)的線壓力、軋輥(膠輥)硬度、軋輥直徑、織物速度、軋水時的溫度、浸軋次數(shù)、織物的組織規(guī)格、纖維特性和織物練漂后的吸水性等，其中軋點(diǎn)壓強(qiáng)、軋水時的溫度和織物速度(布速)等影響較大。經(jīng)實(shí)踐，加工相同品種時，軋點(diǎn)壓強(qiáng)越大、軋水溫度越高、車速越慢，則軋水效率越高(即軋余率越低)。實(shí)際生產(chǎn)中，絲光后織物的軋余率要比未絲光織物的軋余率高；交織點(diǎn)多的織物軋余率低，而交織點(diǎn)少的織物軋余率高；疏水性纖維織物軋余率低，而親水性纖維織物的軋余率高。這些都與織物吸水性有關(guān)。所以，練漂勻透、吸水性好的織物，其浸軋次數(shù)對軋余率的影響不大；練漂不透、吸水性差的織物，增加浸軋次數(shù)，則軋余率硅王增加�？傊�，為提高烘燥效率，軋水效率越高越好，也即軋余率越低越好。要提高軋水效率一般可采取如下措施：

    (1)改變軋輥的材料和結(jié)構(gòu)。通常軋輥硬度高，軋水效率也高。目前軋水一般都采用橡膠輥，橡膠厚度在20～30 mm。軋輥直徑小有利于提高線壓力，軋水效率較高，軋輥的直徑以300～400 mm為宜。

    (2)對純棉織物采用微孔彈性軋輥，軋余率可達(dá)55％左右。微孔彈性軋輥是由棉和粘膠纖維制成的涂膠薄片，經(jīng)濕壓加工壓制而成，、在涂膠薄片中，橡膠主要起增加彈性作用，而纖維主要起耐磨作用。由于纖維與纖維雜亂交叉排列，形成了無數(shù)微孔，因此既有“軋”的作用，又有“吸”的作用。由于輥體微孔的毛細(xì)管作用，當(dāng)彈性軋輥與織物接觸時，織物中的水分被吸到微孔中；當(dāng)織物進(jìn)人軋點(diǎn)至軋點(diǎn)中心時．由于輥體具有較好的彈性，微孔中的水分及空氣被擠出；當(dāng)織物進(jìn)人軋點(diǎn)中心至出軋點(diǎn)時，軋壓力減小，輥體回彈，微孔擴(kuò)張回復(fù)形成局部負(fù)壓，織物中的水分又被吸到微孔中，從而大大降低了軋余率。據(jù)統(tǒng)汁，微孔彈性軋輥比一般橡膠軋輥可降低軋余率13％左右。如以普通橡膠輥軋余率為70％計算，則采用微孔彈性軋輥可減少織物上帶水量20％左右。因此，采用這種軋輥節(jié)能降耗意義重大。

    1．8．6軋烘機(jī)蒸汽疏水閥的選配

    蒸汽疏水閥又名阻氣排水閥，是染整廠供熱系統(tǒng)中(特別是烘燥機(jī)上)不可缺少的附件。由于蒸汽放出熱量后成為冷凝水，如不及時排出，則會嚴(yán)重影響用汽設(shè)備的熱效率，此冷凝水就是靠疏水閥排出的。一個中型染整廠需用疏水閥100只左右，但目前采用的疏水閥損壞率高達(dá)70％～80％，能源浪費(fèi)很大。因此，必須重視疏水閥的選用、安裝和維修。

    (1)疏水閥的作用

    目前印染廠大多采用飽和蒸汽作為傳熱介質(zhì)。飽和蒸汽的熱量由顯熱和潛熱兩部分組成，后者約占總熱量的80％左右。當(dāng)蒸汽傳熱放出熱量而凝結(jié)成冷凝水后，如不及時排出，將會造成如下危害：①降低用汽設(shè)備(管道)的熱效率，用汽設(shè)備的部分空間被冷凝水占據(jù)，導(dǎo)致新進(jìn)入的蒸汽無法與傳熱面接觸，使設(shè)備無法達(dá)到工藝要求。②烘筒內(nèi)積水增加，會增大烘機(jī)的負(fù)荷，不僅多耗動力，且易造成烘筒吸癟事故。③極易產(chǎn)生水擊現(xiàn)象，特別是在車間的用汽管道中，嚴(yán)重時甚至?xí)�撞壞管道和用汽沒備。

    (2)選配疏水閥的原則

    ①根據(jù)用汽設(shè)備每小時冷凝水的生成量(或沒備要求疏水閥的實(shí)際排水量)來選擇。冷凝水的生成量與用汽沒備熱交換熱量相對應(yīng)，使用部門若不清楚，可結(jié)合實(shí)際情況估計冷凝水生成量，然后根據(jù)疏水閥制造廠提供的數(shù)據(jù)來選擇。熱交換主要是通過熱傳導(dǎo)方式進(jìn)行，則冷凝水生成量較大，可根據(jù)進(jìn)入用汽設(shè)備輸入蒸汽管的直徑大小作最高數(shù)量級估汁。

    ②根據(jù)疏水閻前后的壓力差來選擇。疏水閥前后的壓力差等于前壓力減去后壓力。后壓力等于管道摩擦阻力造成的壓力損失，加上1/10的回水集水箱進(jìn)口標(biāo)高與疏水閥出口標(biāo)商差，再加上嘲水集水箱內(nèi)壓力(如為開口集水箱，則壓力為0)之和。由于疏水閥對照前后壓差有一定適直性，當(dāng)所裝地點(diǎn)的匪差與所選疏水閥的額定壓差相差很大時，疏水閥就不能正常排水。

    ③根據(jù)各種疏水閥在不同壓力下使用的備用系數(shù)來選擇。備用系數(shù)是指疏水閥連續(xù)排水量與設(shè)備需排的冷凝水量之比．待備用系數(shù)值確定后，將用汽設(shè)備的最大冷凝水量(如蒸汽壓力穩(wěn)定可取用汽沒備每小時用汽量)乘上備用系數(shù)值，可計算出應(yīng)選用的疏水閥的連續(xù)排水量，然后從制造廠提供的疏水閥連續(xù)排水量表中選擇所需規(guī)格的疏水闊。

    (3)安裝疏水閥注意事項(xiàng)

    ①疏水閥的安裝必須正確，如浮筒式、浮球式和熱動力式等必須放置平整，否則閥內(nèi)的浮簡、浮球等會被卡住，疏水閥就會失去作用。另外，疏水閥的進(jìn)出水口不能倒裝．必須按疏水閥外殼所指示的方向進(jìn)行安裝．

    ②疏水閥應(yīng)低于用汽設(shè)備排水口的水平面，并盡可能靠近用汽設(shè)備的排汽口。若距離過遠(yuǎn)，則這段管內(nèi)的蒸汽會阻礙冷凝水的排出，用汽設(shè)備內(nèi)還會產(chǎn)生積水等問題。如果采用熱靜力式疏水閻，由于其要求有一定的過冷度，所以應(yīng)該有一段長為0．8—0．9 m的一段裸管作冷卻用，還要注意疏水閥不能安裝在易結(jié)冰的地方，以防凍壞。

    ③每臺用汽設(shè)備應(yīng)單獨(dú)安裝疏水閥，不允許幾臺設(shè)備共用，并要求烘簡烘燥機(jī)的每只烘筒都安裝一只疏水閥(進(jìn)口設(shè)備均如此)，以保證每只烘簡排水暢通，最好安裝稍漏點(diǎn)汽的疏水閥，可消除“汽堵”現(xiàn)象。

    ④從實(shí)際情況看，疏水閥應(yīng)安裝旁通管，一旦疏水閥失效，就可關(guān)閉疏水閥兩端的閥門，開放旁通管，這樣就可檢修疏水閥。如裝旁通管路，則其必須與疏水閥裝在同一水平面上或裝在疏水閥的上面。

    ⑤在選用疏水閥時，還要考慮疏水閻排出的冷凝水是否提升高度。如要提升，則必須考慮降低疏水閥的前后壓力差(因疏水閥排出的冷凝水提升到一定高度時就會產(chǎn)生背壓，導(dǎo)致前后壓力差降低)，排水量如相應(yīng)降低�？稍谏仙�管與疏水閥之間安裝一只止回閥，以防止上升管中的冷凝水倒流入用汽設(shè)備。

    (4)提高烘筒烘燥機(jī)的烘燥效率

    ①迅速有效地排除烘筒內(nèi)的冷凝水。烘筒烘燥時，如蒸汽通過烘簡向濕織物傳遞熱能時受到汽膜、水膜和簡體的熱阻就會影響烘燥效率，其中水膜熱阻是主要因素。因此，在運(yùn)轉(zhuǎn)中迅速有效地排除烘筒內(nèi)的冷凝水，是減少烘筒內(nèi)壁水層厚度(水膜)，提高烘燥效率最有效的措施之一。首先，可以選用性能優(yōu)良、規(guī)格合適的疏水閥；其次，每只虹吸管排水式烘簡裝配一只熱動力式疏水閥；再次，開機(jī)時要排盡烘筒內(nèi)空氣，讓進(jìn)入烘筒的蒸汽中盡可能不含空氣(否則會大大減少蒸汽凝結(jié)時的給熱系數(shù))。此外，還要經(jīng)常保持烘筒表面潔凈，以利烘筒面向織物傳熱。

    ②向被烘織物汽化表面吹風(fēng)。織物汽化表面呆滯的水汽層會影響烘燥效率，所以破壞該水汽層，減少汽化表面附近空問的水汽層，對提高水分汽化速率和烘燥效率很有效。因此，可向包繞烘筒面的織物表面吹風(fēng)，以提高烘燥效率。

    ③適當(dāng)提高烘筒進(jìn)汽壓力，升高烘筒溫度，提高烘燥效率。

    1．8．7絲光軋烘工段常見疵病、產(chǎn)生原因及克服辦法

    (1)絲光皺條，布面有光澤不一的經(jīng)向皺印

    產(chǎn)生原因①平洗槽去堿蒸洗箱導(dǎo)布輥等不平整，轉(zhuǎn)動不靈活或沾有紗頭；②輥筒上有堿垢，表面不平；③去堿蒸洗箱中蒸汽直接噴在織物上，壓力太高，蒸汽量太大；④在帶堿情況下張力控制不當(dāng)；⑤縫頭不齊。

    克服辦法①平整輥筒、導(dǎo)布輥，及時更換有撓度的輥筒；②沾有紗頭的輥簡要及時停車取出，并定期清潔導(dǎo)布輥和軋輥，在去堿蒸洗箱內(nèi)加阻垢劑；③有條件的呵改用擴(kuò)幅螺絲導(dǎo)輥；④控制調(diào)節(jié)好張力及直接蒸汽的供應(yīng)量，噴氣壓力要適當(dāng)；⑤縫頭必須邊齊，邊上縫線要加密。

    (2)軋烘皺條

    產(chǎn)生原因①烘筒排列上，周長、大小排列不當(dāng)或烘筒不圓整；②每只烘筒或每柱烘筒的溫度未控制好；③織物張力未控制好。

    克服辦法①烘筒周長應(yīng)按與織物接觸的先后，按先小后大進(jìn)行排列，并保證烘筒圓整；②控制好織物的張力；③可采用分絲輥分絲板，既要保證烘后織物的幅寬達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，又要防止織物起皺；④控制好每只和每柱烘筒的溫度。

    (3)緯向縮水率不合格

    產(chǎn)生原因①絲光時擴(kuò)幅不足，朱達(dá)到坯布幅寬，絲光半制品末達(dá)到定形效果；(參織物離開布鋏后去堿不凈，導(dǎo)致布幅收縮；③絲光后的烘干張力太大，造成門幅達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求。

    克服辦法①絲光時門幅一定要拉足(應(yīng)達(dá)到坯布幅寬)；②加強(qiáng)沖吸去堿，一定要去凈殘堿，織物離開布鋏后進(jìn)入直輥去堿槽、去堿蒸洗箱和平洗槽，提高去堿效率；③控制好絲光后烘干時的張力，保證半制品達(dá)到成品門幅。

    (4)緯斜，經(jīng)緯線不垂直

    產(chǎn)生原因①布鋏鏈兩邊長短不一，運(yùn)轉(zhuǎn)時兩邊速度不一，布鋏銷子磨損程度兩邊不一，造成緯紗有超前或滯后現(xiàn)象而造成緯斜；②吸堿器吸力不勻，造成弧形或波浪形緯斜；③軋輥?zhàn)笥覊毫Σ灰�，�?dǎo)布輥軸承磨損，兩邊不一。

    克服辦法①調(diào)整布鋏鏈的松緊和長度，使左右兩邊速度一致，更換布鋏銷子及導(dǎo)布輥磨損的軸承；②檢查吸堿器，發(fā)現(xiàn)問題及時檢修；③軋輥壓力必須左右一致。

    (5)脫鋏

    產(chǎn)生原因①進(jìn)布歪斜，造成脫鋏；②布鋏刀口磨損，咬不住布邊；③布鋏座與刀口間夾有異物(如破布邊)，導(dǎo)致布鋏咬不住織物，產(chǎn)生荷葉邊。

    克服辦法①注意操作或加裝對中裝置，防止進(jìn)布歪斜；②發(fā)現(xiàn)布鋏內(nèi)有異物，及時清除．布鋏有問題應(yīng)及時修理。

    (6)織物破損、破邊、破腹、布鋏印

    產(chǎn)生原因①進(jìn)布鋏時，擴(kuò)幅過大或絲光前伸長過大而造成拉破邊或破腹；②布鋏刀口太銳利，出布鋏處布鋏開口太遲�；虺鲣e端開度大于擴(kuò)幅寬度，或布鋏前中后部擴(kuò)幅尺寸與正常規(guī)律不符，均可造成拉破邊、破腹或形成布鋏印；③拉破后的布邊，帶入布鋏鏈或被小導(dǎo)輥卷繞，造成大量破邊；④絲光前織物局部破損或脆損，導(dǎo)致絲光時在布鋏拉力和受堿收縮下，造成破腹或擴(kuò)大原來的破損．

    克服辦法①保證絲光前半制品質(zhì)量，坯布和半制品門幅必須達(dá)到工藝規(guī)定要求；②放松兩道浸堿軋車之間的張力，并調(diào)整好布鋏擴(kuò)幅寬度；③注意檢查布鋏是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時修理或調(diào)換布鋏，并調(diào)整布鋏開口時間和布鋏平板前中后擴(kuò)幅尺寸；④認(rèn)真檢查絲光進(jìn)布處，發(fā)現(xiàn)破損部分及時拉出，并重新縫頭。

    (7)軋烘的卷邊和破損

    產(chǎn)生原因①織物布邊組織設(shè)計不合理(太緊或太窄)，半制品時即已卷邊，或軋水時產(chǎn)生卷邊；②軋輥上軋人硬物造成織物軋破洞，破布邊繞在導(dǎo)輥上產(chǎn)生連續(xù)性撕裂；③采用氯漂脫氯時，酸未洗凈。

    克服辦法①聯(lián)系紡織廠，改進(jìn)織物組織設(shè)計和采用剝邊器和竹夾進(jìn)行糾正；②經(jīng)常檢查軋輥和布面，及時清除導(dǎo)輥上的破布邊；③烘前及時檢查布面pH值，如pH值低于6．5，必須洗后才能烘燥。

    (8)軋烘中產(chǎn)生油污漬

    產(chǎn)生原因①烘筒軸承加油過多，清潔工作未做好；②吸邊器未控制好，織物跑偏、歪邊而繞在烘筒邊上，造成油污漬。

    克服辦法①加油要適量．及時做好清潔；②防止織物跑偏。

    (9)染色后單面極光或擦傷并造成前后左右色差和深邊

     產(chǎn)生原因①吸堿泵吸力過大，加上吸堿器表面不光潔，造成織物擦傷或單面極光；②沖吸不勻造成染色條花；③軋堿槽軋輥壓力左右不一致，導(dǎo)致染色后左右色差；④浸軋濃堿前后堿濃不一，工藝條件未控制好，導(dǎo)致染色前后色差；⑤布鋏擴(kuò)幅時布邊沖洗不足，軋輥在布邊處有凹陷，導(dǎo)致染后深邊；⑥頭子布穿錯而造成擦傷；⑦雙層絲光時，若疊合處吸堿洗堿不充分，造成絲光時正反面不勻，導(dǎo)致染后正反色差。

    克服辦法①減小吸堿泵抽吸力，吸堿器表面必須光滑，與織物接觸高低要適中，保持沖吸均勻一致，并及時更換表面不光滑的吸堿器、導(dǎo)布輥和分布輥；②掌握好工藝條件，特別是濃堿的濃度，軋堿槽軋輥壓力左右必須一致；③加強(qiáng)兩邊布鋏的沖洗，發(fā)現(xiàn)布邊處軋輥有凹陷，要及時更換；④最好不采用雙層絲光，如一定要采用，則必須把雙層織物用導(dǎo)輥分開；⑤加強(qiáng)操作，保證穿頭正確．

    (10)落布布面帶堿(pH值超標(biāo))

    產(chǎn)生原因①堿濃、溫度等不符合工藝要求．沖吸堿部分失靈或沖洗淡堿濃度過高；②洗堿部分工藝不符合要求．導(dǎo)致去堿效率不高。

    克服辦法①掌握好絲光機(jī)各部分堿濃、溫度等工藝條件，沖洗淡堿濃度必須低于50 g／L；②去堿水洗部分工藝必須符合要求，并調(diào)節(jié)好逆流水量，必要時可加酸中和，但落布布面不能帶酸。

(未完待續(xù))

    來源: 印染在線  作者：徐谷倉(中國紡織工程學(xué)會染整專業(yè)委員會)