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　　1 酞菁印花生產(chǎn)工藝

　　1.1織物規(guī)格

　　137.16 cm 24.3 tex×24.3 tex 283根/10 cm×236根/10 cm純棉織物。

　　1.2工藝流程

　　坯布→翻縫→燒毛→退漿→煮練→復煮→漂白→絲光→白布打卷→蠟印→染主色調(diào)地色→甩蠟→染蠟紋(酞菁印花在通常情況下不染蠟紋)→退蠟→堿洗退蠟(一般在641或631等皂洗水洗機上進行)→翻縫對花→拉幅打卷→印酞菁→焙烘或高溫接觸烘燥→蒸化→水洗→拉幅整理

　　1.3生產(chǎn)工藝

　　1.3.1 燒毛

　　二正二反，車速120 m/min，燒毛質量要求達到5級。

　　1.3.2退漿

　　退漿處方及條件

　　燒堿/(g/L) 15

　　滲透劑/(g/L) 1.5

　　洗滌劑/(g/L) 2

　　用退蠟水進行配制

　　1.3.3 煮練

　　煮練處方

　　燒堿/(g/L) 30

　　滲透劑/(g/L) 1.5

　　煮練劑/(g/L) 3

　　軋車壓力/MPa 2

　　車速/(m/min) 40～50

　　用退蠟水和水配制煮練液，采用J形箱煮練(車速可達60 m/min)，進布采用多浸多軋，而平幅進布一般采用多浸二軋。

　　1.3.4 復煮

　　復煮工藝條件同煮練。

　　1.3.5水洗

　　要求充分洗除雜質及漿料。

　　1.3.6 漂白

　　漂白處方/(g/L)

　　雙氧水 4

　　穩(wěn)定劑PAM-3 5.5

　　絡合劑SECURON 540 1

　　1.3.7 絲光

　　前槽燒堿(g/L) 230~240

　　后槽燒堿/(g/L) 250~260

　　絲光鋇值一般達到110以上，絲光后水洗充分，布面pH值在7.5左右。

　　1.3.8拉幅、打卷

　　幅寬/cm 118.1~118.3

　　溫度/℃ 150

　　車速/(m/min) 50

　　軋車壓力/MPa 2

　　打卷時要嚴格控制溫度和車速，控制好打卷幅寬。

　　1.3.9蠟印

　　車速/(m/min) 50～60

　　蠟溫/℃ 150~160

　　化蠟溫度/℃ 180

　　化蠟時間/h 8

　　新舊蠟混合比例 3：7~4：6

　　刮印刀片厚度/mm 0.15～0.17

　　1.3.10染主色調(diào)

　　目前染主色調(diào)主要有兩種方法：一種采用靛藍工藝，另一種采用納夫妥工藝。

　　(1)靛藍工藝

　　靛藍粉/(kg/1 000 L) 14

　　36°Bé燒堿/(L/1 000 L) 20

　　保險粉/(kg/1 000 L) 15

　　硫化黑/(kg/1 000 L) 4

　　采用多浸多軋，分步氧化，逐步加深。

　　(2)納夫妥工藝

　　打底

　　納夫妥AS—BO/(k(500 L) 10

　　36°Bé燒堿/(L/500 L) 11.5

　　紅油/(kg/500 L) 0.5

　　六偏磷酸鈉/(kg/500 L) 0.5

　　顯色/(kg/500 L)

　　藍色鹽VB 15

　　食鹽 10

　　平平加0 0.25

　　六偏磷酸鈉 0.5

　　1.3.11 甩蠟

　　印酞菁的蠟印布一般不甩蠟紋，個別情況需要甩蠟紋時，也要注意輕甩。

　　1.3.12退蠟

　　退蠟一般采用繩狀水洗機，通常用8臺水洗機聯(lián)合進行，退掉布面上大部分蠟后，再進行堿平洗徹底退蠟。

　　1.3.13翻縫對花

　　目的是充分剔除疵布，并將車與車之間布的花型按回頭順序縫接起來，保證對花準確，否則后道印花時會產(chǎn)生對花不準的疵病。

　　1.3.14拉幅打卷

　　拉幅要力求做到幅寬整齊劃一，平整無折。拉幅不勻則幅寬不穩(wěn)定，印花時會產(chǎn)生縮幅，從而嚴重影響跟蹤對花的印花質量。因各廠設備情況不同，生產(chǎn)時具體的拉幅幅寬要根據(jù)具體設備來確定。

　　拉幅打卷參考工藝條件

　　軋車壓力/MPa 2

　　車速/(m/min) 50~60

　　幅寬/cm 110

　　1.3.15 印花

　　印花漿處方/kg

　　龍膠糊(5%) 18

　　酞菁染料IF3G 5

　　酞菁K1號助劑 15

　　36°Bé燒堿/L 1

　　氨水/L 3

　　酞菁K2號助劑 10

　　冰水 x

　　總計 100 L

　　1.3.16復烘或焙烘

　　(1)復烘工藝條件

　　設備可采用不銹鋼烘筒烘干機。

　　蒸汽壓力/MPa 3

　　車速/(m/min) 20～30

　　注意嚴格檢查花布復烘的發(fā)色情況，防止過烘造成色澤萎暗。同時也要注意觀察蒸汽壓力的變化情況，蒸汽壓力低于3 MPa時，往往容易發(fā)生發(fā)色不完全的現(xiàn)象，此時要特別注意。

　　(2)焙烘工藝條件

　　焙烘可在高溫拉幅機或焙烘機上進行，焙烘溫度150℃，車速50～60 m/min，可根據(jù)發(fā)色情況進行調(diào)整。采用高溫拉幅機或焙烘機發(fā)色時，要注意控制車速。若發(fā)現(xiàn)色澤不鮮艷，應適當調(diào)高車速;若發(fā)色不完全，應降低車速。

　　1.3.17退漿水洗

　　印花后水洗一般在631或641顯色皂洗機上進行，要嚴格控制車速和水洗溫度，力求退漿徹底。

　　參考工藝條件二格冷水洗→5g/L亞硝酸鈉洗→酸洗(硫酸25~30 g/L，溫度80～85℃)→水洗→皂洗(85～90℃，洗滌劑4~5g/L)→水洗(70～80℃)→水洗(85~90℃，必要時進行二次洗)→烘干

　　亞硝酸鈉洗滌工藝一般在發(fā)色有些灰暗的情況下采用，可在一定程度上提高印花鮮艷度。酸洗一定要用硫酸，如果用鹽酸洗，酸可能與布面上的部分染料發(fā)生反應而產(chǎn)生毒氣。

　　1.3.18拉幅整理

　　酞菁印花布的整理與普通蠟印布基本相同，只進行一般的上漿和柔軟整理。如果生產(chǎn)量較多，時間較長，整理工作液要及時更新，否則酞菁的鮮艷度會有一定程度的降低。

　　2 影響印花質量的重要因素

　　2.1毛效

　　毛效對印花質量有很大影響，見表1。

　　表1毛效對印花質量的影響

　　2.2煮練效果

　　從多次試驗情況看，二次煮練坯布的印制效果非常好。即使在毛效相同的情況下，二次煮練坯布的印花滲透性、色澤飽滿度和鮮艷度均優(yōu)于一次煮練坯布。所以，生產(chǎn)中酞菁印花織物以二次煮練為好。

　　2.3絲光鋇值

　　絲光鋇值對酞菁染料和活性染料印花的色牢度、鮮艷度及飽滿度有很大影響。絲光鋇值達到120以上時，印花的鮮艷度、色牢度及飽滿度較鋇值100左右時有很大提高，見表2。

　　表2絲光鋇值對印花色牢度的影響

　　2.4糊料質量

　　酞菁印花要采用質量好的龍膠糊料。質量差的龍膠糊料常常存在顆粒粗、渣子多、膨化難、制糊難、糊料抱水性差，以及刮印不流暢等問題，在生產(chǎn)中很難印出滲透性良好且色澤鮮艷、飽滿的印花布。生產(chǎn)中出現(xiàn)的刮印困難和滲透不良現(xiàn)象，多半是由糊料質量差和化料不當，造成染料凝聚所致。因此，制糊時糊料一定要打勻打細，用前最好先用100目濾網(wǎng)過濾一次，調(diào)好色漿后再過濾一次，充分濾去雜質及副反應產(chǎn)物等。

　　2.5調(diào)漿

　　目前，國內(nèi)的酞菁染料大多采用酞菁K1號及酞菁K2號助劑化料，酞菁K1號助劑在化料時一定要和酞菁染料充分混合、溶解均勻，并靜置5～10min，必要時先過濾一次。氣溫較低時，酞菁K1號助劑和酞菁K2號助劑有分層現(xiàn)象，此時應對其稍微加溫，但溫度不宜高，否則化料時會產(chǎn)生副反應，造成嚴重的質量問題。若溫度過高，調(diào)漿時一定要加冰水冷卻到適宜的溫度。

　　化料一定要按照正確的順序操作，每次加料都要充分混合、攪拌均勻，加量準確。如果采用無氨水工藝且加入了其它絡合劑，用量更要控制準確，否則可能影響發(fā)色。

　　2.6染料

　　酞菁染料有IF3G和IF3GM等多種。近幾年新推出的染料調(diào)制較容易，不需要加其它助劑，只要按工藝要求加入規(guī)定的糊料和水攪拌均勻即可。但有時染料因出廠時間較長，或受濕熱天氣的影響，會發(fā)生自身絡合反應，此種染料在開桶后一般會有刺激的氨氣味。使用該類染料時一定要逐一打樣檢驗，否則會造成發(fā)色不完全、不鮮艷或不發(fā)色的疵病。

　　國產(chǎn)染料有時存在質量不穩(wěn)定、雜質多的情況，因此無論采用何種染料都要仔細化料過濾，以充分降低外在因素對印制效果的影響。

來源：印染在線

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