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　　前言

　　傳統(tǒng)的純棉織物前處理，一般采用高溫強(qiáng)堿蒸煮工藝。該法能耗大，且使用過多的有害化學(xué)品，需經(jīng)多次漂洗工序，加重了污水處理負(fù)荷，對(duì)紡織品本身也造成損害。

　　生物酶前處理工藝用量少，廢水可生物降解，無污染，利于生態(tài)環(huán)保，而且還可以改善和提高紡織品的服用性能J。但是，棉纖維上的雜質(zhì)組分復(fù)雜，而生物酶具有高度專一性，實(shí)際印染生產(chǎn)中的pH值、溫度、酶濃度、機(jī)械攪動(dòng)和所使用的表面活性劑等諸多因素都會(huì)影響酶活性的發(fā)揮。因此，采用生物酶處理的棉織物常存在，諸如毛效達(dá)不到傳統(tǒng)工藝水平（特別是低紗支厚重織物），棉籽殼、蠟質(zhì)去除不盡等不足。部分酶制品如蛋白酶、脂肪酶等處理效果不佳，而PVA退漿酶、耐熱性原果膠酶、半纖維素酶、漂白酶和去除棉籽殼的酶，則尚在開發(fā)等。

　　諾維信公司新開發(fā)的生物酶Scourzyme@301L是一種含多種酶制劑的復(fù)配產(chǎn)品，主要含堿性果膠酶、纖維素酶、淀粉酶以及一些利于滲透潤濕的表面活性劑。其特點(diǎn)是能將傳統(tǒng)的退漿、精練二步法工藝合并為退煮一步法工藝，從而縮短前處理時(shí)間。Scourzyme@301L還能去除棉纖維中的非纖維素雜質(zhì)，如蠟質(zhì)、果膠質(zhì)和礦物鹽等天然雜質(zhì)，以及漿料和油污等加工過程中引入的雜質(zhì)，以確保后道的漂白、絲光、染色或印花工序的處理效果。較之傳統(tǒng)前處理工藝，Scourzyme@301L具有不損傷纖維，處理后織物手感蓬松柔軟，吸水性優(yōu)良，節(jié)水節(jié)能，縮短工藝，以及改善染色性能等優(yōu)點(diǎn)。

　　為了改善生物酶精練后的棉織物白度，并加強(qiáng)對(duì)低支厚重棉織物的精練效果，可在處理浴中加入適量的H2O2和氧浴寶，即可對(duì)棉織物進(jìn)行生物酶退煮一步法并結(jié)合氧漂的節(jié)能生態(tài)前處理。

　　1試驗(yàn)

　　1.1材料及設(shè)備

　　織物 248/251am14.6tex×14.6tex433.1根/10am×354.3根/10am純棉織物

　　藥品Scourzyme@301L（諾維信）;非離子潤濕滲透劑JFC;H2O2;氧浴寶DF-2;NaCI

　　設(shè)備 LMH022-200型退煮漂聯(lián)合機(jī)

　　1.2工藝路線

　　翻縫燒軋酶精練氧漂水洗一烘干絲光

　　2結(jié)果與分析

　　2.1Seourzyme@301L復(fù)合生物酶精練

　　2.1.1酶濃度的影響

　　改變酶濃度進(jìn)行試驗(yàn)，退漿效果如表1所示。

　　由表1可知，當(dāng)酶用量為8g/L時(shí)，織物的退漿率

　　純棉織物的復(fù)合多效生物酶短流程精練

　　由表2可知，隨著軋余率提高，退漿率和毛效均逐步提高;但軋余率提高到110%時(shí)，這兩個(gè)指標(biāo)開始降低。所以，為保證工作液充分作用于棉織物，一般采用二浸二軋。考慮以上變化趨勢，確定軋余率為100%。

　　2.1.3酶工作液pH值的影響

　　其它條件同2.1.1和2.1.2節(jié)，改變酶工作液的pH值進(jìn)行試驗(yàn)，結(jié)果如表3所示。

　　由表3可知，織物的退漿率和毛效隨著酶液pH值提高而提高。pH值為7.5左右時(shí)，退漿效果最好;pH值為8.0時(shí)，退漿效果提高不明顯。所以，選用酶工作液pH值為7.5。

　　2.1.4軋酶溫度的影響

　　其它條件同2.1.1、2.1.2和2.1.3節(jié)，改變軋酶溫度進(jìn)行退試驗(yàn)，結(jié)果如表4所示。

　　溫度對(duì)酶促反應(yīng)速率的影響很大。隨著溫度升高，一方面酶促反應(yīng)速率加快，另一方面酶蛋白逐漸失去活性。酶促反應(yīng)具有其最適合的溫度范圍。表4中，酶液溫度為55～6o℃時(shí)，退漿率和毛效值最高且穩(wěn)定;酶液溫度為65℃時(shí)，退漿效果基本不變�？紤]到節(jié)能要求，選用酶液溫度為55℃。

　　2.1.5汽蒸溫度的影響

　　由于Scourzyme@301L復(fù)合生物酶屬于中高溫型的酶類，可適用于高溫連續(xù)軋蒸工藝。根據(jù)其應(yīng)用說明及測試，汽蒸溫度為65℃。

　　2.1.6汽蒸時(shí)間的影響

　　分別采用不同的汽蒸時(shí)間進(jìn)行退漿試驗(yàn)，結(jié)果如表5所示。

　　由表5可知，隨著汽蒸時(shí)間延長，織物的退漿率和毛效逐步提高，汽蒸時(shí)間為6o～90min時(shí)達(dá)到最高。為縮短時(shí)間，降低處理成本，選用汽蒸時(shí)間為70min。

　　2.1.7其它因素對(duì)退漿效果的影響

　　根據(jù)使用生物酶的經(jīng)驗(yàn)，一般采用非離子型表面活性劑作為滲透劑。此外，還需使用分散螯合劑，以防止抑制酶活性發(fā)揮的重金屬離子如Cu2+、Fe2+的干擾。為激活酶對(duì)淀粉漿料的分解催化作用，可加入適量NaCI，用量一般為3g/L。

　　2.2織物酶精練后的強(qiáng)力損失（酶用量9g/L）

 　　由表6可知，酶精練后，棉織物的纖維強(qiáng)力損傷很小，經(jīng)、緯向強(qiáng)力損失分別為1.05%和0.55%。

　　2.3氧漂工藝的選擇

　　2.3.1氧漂.X--藝

　　酶精練后，棉織物白度仍不理想。根據(jù)以往棉織物加工經(jīng)驗(yàn)，選擇以下工藝進(jìn)行漂白，可達(dá)到染色質(zhì)量要求。

　　氧漂工藝處方/（g/L）

　　H2O2 1.5

　　氧浴寶DF一2 20～30

　　pH值（用燒堿調(diào)節(jié)） 10.5～10.8

　　前處理劑氧浴寶DF一2是一種生物酶與多種表面活性劑的混合物，用于雙氧水漂白工藝，可取代傳統(tǒng)工藝中的燒堿、精練劑、穩(wěn)定劑和螯合劑等，工藝時(shí)間短，節(jié)約水、電、氣和人工等，處理后的織物毛效高、白度好，纖維損傷輕，失重少。

　　2.3.2經(jīng)酶精練、氧漂后織物強(qiáng)力損失情況

　　由表7知，酶精練、氧漂后，棉纖維損傷不大，織物經(jīng)、緯向強(qiáng)力損失分別為2.78%和3.86%。

　　3 大車生產(chǎn)工藝

　　根據(jù)以上小樣數(shù)據(jù)，確定大批量生產(chǎn)工藝為：

　　燒毛一浸軋酶液一汽蒸一熱水洗（95℃×5min）一冷水洗一浸軋氧漂工作液一熱水洗一冷水洗一烘干（布面含濕量約30%左右）一絲光對(duì)輕薄及高支高密織物，經(jīng)Scourzyme@301L精練處理后，只需要進(jìn)行常規(guī)氧漂即可。對(duì)低紗支粗厚棉織物，則需在氧漂工藝中添加少量堿劑。

　　3.1燒毛

　　采用德國奧斯托弗燒毛機(jī)進(jìn)行燒毛。火口一正一反，車速110m/min，火焰溫度1300～1400℃。燒毛級(jí)別4級(jí)以上。

　　3.2生物酶精練

　　生物酶工作液處方/（g/L）

　　Scourzyme@301L 9.0

　　滲透劑JFC 2～5

　　螯合分散劑CM.5 1

　　NaCl 3

　　pH值 7.5

　　二浸二軋，軋酶溫度55℃，軋余率100%，軋酶后堆置60min，履帶箱汽蒸溫度65℃，汽蒸時(shí)間70min。

　　3.3氧漂

　　氧漂工作液/（g/L）

　　H2O2（30.5%） 1.5

　　氧浴寶DF-2 20～30

　　氧漂液浴pH值 10.5～10.8

　　室溫浸軋漂液，二浸二軋，車速40m/min，三輥壓力3.0kg/m。履帶溫度95～98℃，堆置45～60min，保持好履帶水位，控制好堆置時(shí)間，嚴(yán)防翻箱擠履帶。

　　第二格至第四格95℃以上水洗，最后一格90℃加水逐格倒流，潮落布。

　　3.4水洗

　　熱水洗后冷水洗，水洗充分。

　　3.5絲光布鋏絲光

　　絲光速度50～60m/min，絲光堿濃210～220g/L，四沖四吸，沖洗堿液溫度70℃，使織物的含堿量降低到6%～7%。

　　4結(jié)論

　�。�1）復(fù)合多效生物酶Scourzyme@301L含多種酶制劑，可對(duì)棉織物組分復(fù)雜的雜質(zhì)進(jìn)行前處理，而不損傷纖維。

　　（2）生物酶Scourzyme@301L處理棉織物的較佳精練工藝條件為：Scourzyme@301L9.0g/L，酶工作液pH值7.5，軋酶液溫度55℃，軋余率100%;軋酶后汽蒸處理：85oC×50min。

　�。�3）酶處理后，后續(xù)氧漂工藝，流程短，織物降強(qiáng)小。

　　來源 趙愛國，王玉平，韓祖彬，李付杰，劉成林，王力民，孫玉蓮

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