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　�。�3）檢查靜電消除器是否良好，設(shè)法及時消除紙張運轉(zhuǎn)中產(chǎn)生的靜電，對機器上的導(dǎo)輥采取接地措施防止它與軸承部分的潤滑油接觸而絕緣。

　　（4）在使用網(wǎng)點較深的版滾筒印刷時，要使油墨保持較高的黏度，同時還要防止壓印滾筒壓力過大而將油墨擠出網(wǎng)點。

　　7?版污

　　版污指在印版的非圖文部分留下刮刀未刮干凈的油墨，印刷時較移到紙上成為油墨污點的故障。版污是呈霧化，面狀發(fā)生的，黑墨較易出現(xiàn)這種現(xiàn)象。 故障原因：

　�。�1）由于刮刀磨損或研磨不良使刮墨效率隆低。 （2）由于鍍鉻質(zhì)量不良或磨損造成印版表面損壞。 （3）油墨中的雜質(zhì)，粗粒子等頂起了刮墨刀。 （4）油墨對版滾筒的附著性過強或長時間使用后產(chǎn)生了靜電，對版滾筒鍍鉻層的親和力增

　　大。 解決辦法: （1）降低印紙速度。 （2）向印版的非圖文部分吹風(fēng)，使未刮干凈的油墨迅速干燥，使其無法轉(zhuǎn)移到紙上。 （3）調(diào)整刮刀位置，使其更直立于印版滾筒上。 （4）更換或重新研磨刮墨刀。 （5）調(diào)整稀釋劑溶劑比例，提高油墨的干燥速度。 （6）降低印刷油墨的黏度。 （7）加大刮墨刀的壓力。

　　8?反面粘連 印刷后立即卷取，油墨易與紙互相粘連，或使油墨粘到另一層紙的反面?同時圖案被破壞，令產(chǎn)品報廢。

　　故障原因: （1）干燥不良，溶劑殘留過多。 （2）由于溫度上升，造成油墨部分軟化。 （3）收卷太緊。 （4）油墨附著力過差。 （5）油墨與非印刷面之間親和力過強。 （6）紙上帶靜電。 解決方法：

　�。�1）減弱卷取壓力。 （2）卷取之前充分冷卻。 （3）調(diào)整干燥條件或溶劑配方，使油墨充分干燥。 （4）反復(fù)打卷降低紙卷沾污的機會。 （5）調(diào)整稀釋劑溶劑比例，提高油墨干燥速度。 （6）適當使用防粘連添加劑。 （7）降低非印刷面的潤濕張力。 （8）采取措施消除或降低印刷基材的靜電。

　　9?刀線 所謂刀線（目前國內(nèi)名稱尚未完全統(tǒng)一）是指版面上沒有圖案線條的部分的油墨因未被刮干凈而轉(zhuǎn)移到承印物上，在不允許出現(xiàn)油墨的地方出現(xiàn)線條狀污染（產(chǎn)生不好看的絲路）。一般來說，這種故障要待印刷進行了一段時問，印刷了一定數(shù)量的印品后才會出現(xiàn)。印刷油墨，印版滾筒和刮刀是產(chǎn)生刀線的三個主要因素，環(huán)境印刷條件等對刀線也有一定的影響。 故障原因: （1）與油墨的細度和質(zhì)量（刮刀適性）有很大關(guān)系。高檔油墨該現(xiàn)象較輕，而低檔油墨則較

　　重。當油墨中的雜質(zhì)，粗顆粒，異物等將刮刀抬起或使刮刀損傷時，就會形成刀線。 （2）版滾筒的光潔度和鍍鉻質(zhì)量較差。 （3）版滾筒的機械加工精度不夠，滾筒旋轉(zhuǎn)時有偏心也是對刮刀形成沖擊而產(chǎn)生刀線的原

　　因。此時需要重新裝版或校正。 （4）刮刀刮墨狀態(tài)不良。 （5）印刷油墨的黏度過大，版面油墨干燥過快，相對加大了版滾筒與刮刀之間的摩擦力，使

　　刮刀難以刮下版面的油墨形成刀線（不過若油墨干燥過慢，附著在版滾筒非圖文部分的微量油墨會轉(zhuǎn)移到薄膜上形成版污）。

　�。�6）版滾筒版面上黏附硬物會直接損傷刮刀。因此要經(jīng)常檢查，擦拭刮刀，看其是否損壞。 （7）環(huán)境條件。濕度過大時，油墨分散性變差，印版不容易刮干凈，會產(chǎn)生刀線;濕度過小

　　時（干燥） ，印花紙易起靜電吸附灰塵（灰塵落入墨中會直接損傷刮刀和版滾筒） ，也會造成刀線。環(huán)境溫度過高時，溶劑揮發(fā)過快，溶劑失衡，易產(chǎn)生刀線;環(huán)境溫度過低時，油墨溶解不良造成刮墨困難，也會引發(fā)刀線。

　　總之，印刷刀線的影響因素很多，且互相關(guān)聯(lián)，可能是因刮刀受損引起，也可能是先損傷版滾筒表面而后損傷刮刀引起，或者異物進入刮刀和版滾筒之間將刮刀局部抬起，而且這種故障通常與版面故障現(xiàn)象同時出現(xiàn)。所以，當發(fā)生故障時，一般難以判斷是因油墨，刮刀造成的還是版面因素造成的，也不能簡單地規(guī)定統(tǒng)一的解決辦法。但在印刷油墨?基材和印刷設(shè)備等確定的情況下?一般認為下列方法是有效的。

　　解決方法: （1）盡量降低油墨的黏度，使刮刀較容易把非圖文部分的油墨刮下來。 （2）在印刷過程中防止異物混入油墨（用金屬網(wǎng)，布網(wǎng)等對油墨進行過濾）。 （3）盡量提高新鮮油墨的比例。 （4）確認版滾筒有無偏心。盡量避免版滾筒直徑過大或過小，控制好版滾筒網(wǎng)穴中油墨的轉(zhuǎn)

　　移狀態(tài)。 （5）調(diào)整刮刀（包括研磨、壓緊、硬度、厚度、角度、位置等），檢查刮刀安裝得是否平整均

　　衡。

　�。�6）確認印版滾筒鍍鉻的表面狀態(tài)（當用砂紙擦版無效時重新鍍鉻也是一個辦法）。 （7）情況較輕時可使用慢于溶劑。 （8）適量添加活性減緩劑。 （9）使印刷車間保持適當?shù)臏貪穸取?（10）及時清理通風(fēng)管道，減輕灰塵的影響。

　　10?轉(zhuǎn)移印花的色差問題 顏色的一致性是相對的，同批印品色差的嚴格控制是比較困難的，而大批量或不同批次印品間色差的嚴格控制就更為困難。

　　影響因素:

　　（1） 油墨。

　　油墨是決定印刷品顏色一致性的主要因素。油墨本身也存在一個同批色差和不同批次之間的色差問題，這也是反映油墨質(zhì)量的重要指針。

　　要解決轉(zhuǎn)移印花的色差問題，首先就要選用質(zhì)量穩(wěn)定，色相幾乎沒有偏差的油墨。一批印刷品最好使用同一批次的油墨（配制專色墨時最好一次調(diào)制足量） ，因為有些油墨不同批次的油墨很難保證批次問油墨的色相沒有差別。如果油墨本身色相偏差過大，就很難通過其它方法來控制印刷墨色的一致性，尤其是印刷層次版時更是如此。 其次在印刷過程中每次加到墨盤中的墨要少一些，以便經(jīng)常添加新墨。特別是對于一些上墨量少的圖案，如果一次加墨太多，油墨就會因長時間暴露在空氣中發(fā)生氧化變得陳舊，比如用久的黑墨常帶有灰色，沒有新墨那么黑，用久的紅墨會變暗，沒有新墨那么紅。另外，在印刷過程中還要嚴格控制油墨所使用的混臺溶劑的揮發(fā)速度，當揮發(fā)速度過快時，油墨的轉(zhuǎn)移率就有可能降低，進而影響印品的顏色。 此外，在使用雙組分油墨時要充分攪拌，少配、勤配。否則很難保證油墨黏度的穩(wěn)定性，同時還可能導(dǎo)致其它印刷故障。

　�。�2） 刮刀。

　　刮刀接觸印版的位置，角度及壓力對墨色特別是淺層次部位的墨色有較大的影響，所以理想狀態(tài)是刮刀自始至終處在同一位置。但由于種種原因，在印刷過程中不得不調(diào)整刮刀的位置，角度和壓力，所以我們必須了解和掌握其變化對印品顏色的影響規(guī)律并采取相應(yīng)的解決措施。

　�。�3） 印版堵版。

　　此時油墨的轉(zhuǎn)移量減少，影響色相。發(fā)生堵版時首先要用溶劑或?qū)Ｓ玫那逑磩�（使用一般的去污粉容易引發(fā)其它故障）清洗，洗凈印版后，還要針對堵版產(chǎn)生的原因采取相應(yīng)措施，使其恢復(fù)正常狀態(tài)。 另外，在印刷前要對印版進行仔細檢查。如果印版黏附油污，就會在印刷時產(chǎn)生與堵版類似的印刷故障。

　�。�4） 印版的磨損。印刷品的數(shù)量較多時，印版磨損的程度較嚴重，其印刷墨色就會發(fā)生變化，總體上說是趨于變淡（因為網(wǎng)穴變淺，上墨量減少了）。

　�。�5） 油墨的工作黏度變化。

　　（6） 合成色的分離。

　　（7） 油墨變質(zhì)引起顏色變劣。

　　（8） 其它印刷條件。 網(wǎng)點重合，版面受到無規(guī)則的風(fēng)吹，或者印刷速度、干燥速度發(fā)生變化等都會引發(fā)印刷變色的情況。

　�。�9） 溫濕度變化（環(huán)境）。

　�。�10）印后加工工藝和使用環(huán)境的影響。 a.印后加工工藝的變化; b.印后加工基材的變化; c.光化學(xué)反應(yīng)的影響; d.內(nèi)容物的影響。 解決方法: （1）更換油墨。 （2）重新制版。 （3）實現(xiàn)規(guī)范化打樣。對于印花紙印刷來說，從制版到打樣的整個過程還沒有連續(xù)的，較完善

　　的色彩定量控制 體系。所以制版打樣時耍盡可能地仿真實際印刷條件，實現(xiàn)規(guī)范化打樣。 （4）印刷打樣。印刷打樣一定要在正常印刷條件下進行?否則在追樣時就會造成困難。 （5）墨色調(diào)整。印刷墨色的控制主要是控制多種顏色的混合效果。在具體操作時，首先要準確

　　地判斷是哪一種顏色發(fā)生了變化。注意不要只顧著調(diào)整某一色的局部色相，而忘記顧及相

　　關(guān)顏色的變化。 （6）印刷過程的調(diào)整。印刷過程中不可能總是處于理想狀態(tài)，因此有些因素必須調(diào)整并通過這

　　種調(diào)整來達到新的平衡。在以下場合，色相一定會發(fā)生變化，所以要先對照色樣，確認后再開始作業(yè)。 a.油墨黏度發(fā)生變化時; b.更換刮刀時; c.改變速度時; d.添加補充油墨時; e.添加溶劑時。

　　11?轉(zhuǎn)移印花紙的變色問題 如何保證印花紙在印布前的顏色一致性是目前轉(zhuǎn)移印花師傅要攻克的問題;相對的，紙印好后馬上印布問題比較單純，但是儲存后的紙張要保證其再現(xiàn)性是比較困難的，主要的原因是印花紙的變色。

　　故障原因: （1）稀釋劑中糊粉比例不足。 （2）儲存環(huán)境中溫度及濕度不佳，使部分油墨產(chǎn)生變化。 （3）油墨的失衡。 （4）紙張pH的影響。 （5）在印紙的過程中已經(jīng)形成色差。 （6）紙張沒有充分干燥。 解決方法：

　�。�1）適度的糊粉隔離了紙張直接吸收溶劑的問題，有效率的提高紙張的儲存安定性。。 （2）儲存環(huán)境中溫度過高會使某些染料在紙上已漸漸升華，影響印布時的油墨轉(zhuǎn)移率。 （3）控制環(huán)境濕度，保持紙張轉(zhuǎn)移效果的一致性。 （4）油墨的失衡使油墨的吸附性降低。 （5）紙張的pH，是影響紙張上染料安定性的主要原因。 （6）控制油墨在印刷過程中的安定性，是保證印花紙批差的最重要方法。 （7）紙張沒有完全干燥，殘留的溶劑會使紙張上的油墨產(chǎn)生經(jīng)時變化，使其變色。 （8）以上的狀況在淺色及敏感色特別明顯。

　　10?印花過程中淺色色差的控制

　　如何在配色過程中提升顏色的一致性最重要的方法還是配方的記錄，同一批印品色差的嚴格控制是配色人員所追求的，大批量不同批次印品間色差的嚴格控制是較困難的，對于不同配方不同時期的印品要達到一致的上色性就更為困難。

　　故障原因: （1）稀釋劑中糊粉比例不足。 （2）儲存環(huán)境中溫度及濕度不佳，使部分油墨產(chǎn)生變化。 （3）油墨的失衡。 （4）紙張質(zhì)量及pH的影響。 （5）印布條件的改變。 （6）配方的差異。 解決方法：

　�。�1）適度的糊粉隔離了紙張直接吸收溶劑的問題，有效率的提高紙張的儲存安定性。。 （2）控制環(huán)境條件提高油墨的使用安定性。 （3）適時調(diào)整糊粉比例及溶劑配方，使油墨保持在最佳狀況。 （4）嚴格篩選并控制紙張的來源選擇合適PH值使用。 （5）記錄印紙及印布條件。 （6）適當使用塞版防止劑。 （7）養(yǎng)成記錄配方的習(xí)慣。

　　11. 為什顏色老是配不準 配色師父一般會以過往經(jīng)驗或從專色色辨中找出大概的油墨濃度，有部份更只靠個人感覺取出份量，直接配制;會利用電子磅把需要的份量測量，稱取并混合者已經(jīng)越來越少了，完成后會仔細記錄用墨份量和種類者也只有幾家臺資從一開始就有建檔習(xí)慣才有延用到現(xiàn)在。

　　未做配方記錄當然是最簡單最快速且直接，但有幾個不能控制的缺點：

　�。�1）未記錄配方只憑記憶易產(chǎn)生油墨種類使用過多，油墨會變臟，鮮艷程度大大下降。

　�。�2）份量難以控制，往往比預(yù)期調(diào)配之份量多出數(shù)倍，增加殘漿量。

　　（3）印布條件的差異造成色光再現(xiàn)性不佳。

　�。�4）不能有效分辨明暗和深淺，去調(diào)配專色油墨，增加殘漿量。

　�。�5）印墨配方難以控制，易產(chǎn)生演色性及牢度不易掌握等缺點。

　�。�6）水準不穩(wěn)定，往往因配色人員的技術(shù)偏差而出現(xiàn)問題，缺乏客觀的判斷。

　　（7）印花廠用的廠家過多無法掌握所用油墨廠的油墨特性，顏色和濃度都大大不同。

　�。�8）油墨廠批差或油墨配方改變，因此未能用同一份量調(diào)合油墨。

　　（9）若用殘漿印花，油墨經(jīng)長時間存放，顏色及印刷特性，如干燥速度、再現(xiàn)性等亦有所改變。